製品形状製品端面が小口径・胴回り大口径で筒状（ホース形状）の製作
今回は、製品形状製品端面が小口径・胴回り大口径で筒状（ホース形状）の依頼が有り製作をしました。
製作するするに当たっては、基本的は可能ですが製品形状（Φ最小から最大の差）ゴム材質（ゴム硬度）製品の肉厚に因っては難しい物も有ります。
事例で上げますと、ゴム硬度がNBR（ニトリルブタジエンゴム）７０°ゴム材要望でした。
端面Φ 14mm 胴回りΦ 24mm 肉厚 1.6 mm
ゴム材質で行くと高硬度（７０°）で硬く、NBRですとNR（天然ゴム）比べて伸び率が硬く瞬間的に伸びるのは厳しく難有りではと思いながら１回目トライ・やはり硬く・小から大口径の差を抜く（脱型）させる事も出来ずに製品破壊で終わりました・・・
問題点を洗い出し・まず製品端面側（小口径）から胴回りへの（大口径）へ行くまでのテーパー部での脱型が悪くテーパー部での負荷が大きく破断してしまう。
そこで、エアーを入れながら脱型をしてみたのですが破断・・・
今度は、潤滑剤（シリコン水溶液）加硫後内径に注入しエアーブローと併用でトライ・とりあえず何とか抜く事が出来ました。
が、製品を抜く力（下げる力）とエアーを入れるタイミング・量が合わなければやはり破断・・・
試行錯誤で適正な製品を抜く力（下げる力）タイミング・エアー吐出量で抜く事が出来る様になったのですが、３回に１回は破断が起こり・・・
そこでは・エアーブローで内径用芯金型と（上・下型）での温度差が２０°の差の為金型の温度ムラに因る加硫が甘くでの特性不足（引裂き強度・伸び率）・・・の為に破断
そこで、２回成形後に予熱を行いで生産したのですが・・・予熱後１回目でも破断・・・
なぜなぜと振り返りながら行った結果、破断させない為に製品を抜き下げる時に今までは真下に下げていたのが、いつしか回して下げおり製品をネジっており特性以上の負荷の為破断していました。
その後の、生産では問題無く成形を行う事が出来ました。
スタッフ一同お客さんの要望に答える様に、日々持っているノウハウ・技術で取り組んでおりますので一度ご相談下さい。
投稿者 本宮
